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자주 묻는 질문

공업용 도료

다음은 General Industrial Coatings의 답변과 함께 가장 자주 묻는 질문입니다.

회색 코팅에 적합한 습윤분산제(이산화 티타늄, 산화철 흑색 및 증량제의 혼합물)가 있습니까?

무엇보다 먼저 산화철 흑색 안료가 자성 구조를 보인다는 것을 알아야 합니다. 습윤분산제는 분쇄 중에 확실히 도움이 될 수 있지만, 안정화를 위해 산화철 흑색 안료의 자성 구조는 습윤분산제의 입체 장애에 비해 더 강합니다. 시중에는 다른 무기 흑색 안료가 있는데, 이는 산화철 흑색 안료와 비슷한 색상을 나타내지만 안정화가 더 쉽습니다. 무기 흑색 안료 외에도 굵은 카본 블랙은 산화철 흑색 안료의 대안입니다. 공동 분쇄 제제의 안정화를 위한 매우 효율적인 습윤분산제는 용제성 시스템에는 DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2055DISPERBYK-2205, 수성 시스템에는 DISPREBYK-2055 또는 DISPERBYK-2012입니다.

때때로 수성 소포제의 파열공 문제

소포제는 제제에 소수성 입자 및/또는 폼 파괴 폴리머를 포함할 수 있으므로, 혼입 전에 첨가제를 균질화해야 하며, 일반적으로 픽토그램(아래 참조)이 첨가제 라벨에 인쇄되어 있습니다. 또 다른 가능성은 생산 과정에서 전단력이 다를 수 있으며, 여기서는 더 높은 전단력 또는 더 오랜 결합 시간과 같은 더 강력한 결합이 필요합니다.



픽토그램 균질화(교반)

“SVHC”(Substance of Very High Concern) 라벨링이 없는 실리콘 표면용 첨가제가 있습니까?

당사는 0.1% 미만의 사이클릭 실록산 화합물 함량을 가진 여러 제품을 보유하고 있습니다.

공기 보조 에어리스 도포 시 처짐 저항을 어떻게 개선할 수 있습니까?

당사의 테스트 시스템과 다양한 고객 2팩 PU 시스템에서 당사는 CLAYTONE-40, CLAYTONE-AF 단독 또는 RHEOBYK-405와 함께 사용하여 처짐 방지, 레벨링 및 소포에 관하여 양호한 균형을 이루었습니다. RHEOBYK-405CLAYTONE 제품의 리올로지 효율성을 높일 수 있습니다.

최고의 리올로지 첨가제를 제공할 수 있습니까? HVLP를 적용할 때 수성 2팩 PU 코팅에서 우수한 처짐 방지와 우수한 레벨링이 필요합니다.

리올로지 거동은 레벨링에 큰 영향을 미칠 수 있으며, 코팅이 낮은 전단 범위에서 높은 점도를 가진 강한 유사가소성 거동을 갖는 경우 레벨링에도 부정적 영향을 미칠 수 있습니다. 레벨링에 중요한 것은 균형 잡힌 점도로 기재를 습윤시키기 위한 적합한 표면 장력입니다. 당사의 테스트 시스템에서 RHEOBYK-H 7625 VF(0.05-0.20% 활성 물질)와 RHEOBYK-L 1400VF(0.3-1.0% 활성 물질)의 조합으로 완벽한 균형을 이루었습니다.

공기 보조 에어리스 도포 시 HS 코팅의 폼 문제.

에어리스 또는 공기 보조 에어리스(에어 믹스) 도포는 도포 중에 강한 폼 발생을 보이는 경향이 있습니다. 일반적으로, 이 폼은 마이크로 폼이며, 마이크로 폼은 마르코(marco) 폼에 비해 소포하기가 훨씬 더 어렵습니다. 확실히 BYK-1790, BYK-052N(또는 무 방향족 BYK-1752) 또는 BYK-054와 같은 소포제는 이 용도에 적합합니다. 소포제 외에도 표면용 첨가제가 폼 발생 또는 소포 특성에 긍정적이든 부정적이든, 막대한 영향을 미칠 수 있다는 것을 알아냈습니다. BYK-310BYK-3760은 우수한 기재 습윤 또는 파열공 방지 특성을 위한 표면 장력 감소에 관한 한 용제성 고-고형분 코팅에서 폼 발생에 가장 낮은 영향을 보여주었습니다. BYK-392BYK-354는 소포제와 결합 시 우수한 레벨링 및 소포 특성을 보여줍니다.

생산 배치에 파열공이 있지만 실험실에서 제조할 때 파열공이 없었습니다. 어떻게 된 겁니까? 그것은 클리어 코트입니다.

소포제와 같은 일부 첨가제는 도료에 잘 혼입되기 위해 더 높은 전단력이 필요합니다. 종종 용기 대 교반 날의 치수는 실험실 장비 대 생산 장비마다 다르므로, 에너지 입력이 다릅니다. 이 경우, 더 빠른 속도 또는 더 오랜 첨가제의 혼입이 문제를 해결할 수 있습니다.

수성 수지를 사용하고 공용제 양이 약 15%인 수성 도료에 파열공 문제가 있는데, 어떻게 이 문제를 해결할 수 있습니까?

표면 장력 문제가 있으면 파열공이 발생합니다. 표면 장력이 낮은 입자가 새로운 코팅에 떨어지고 건조 후 파열공이 보일 수 있습니다. 수성 시스템에서 소포제를 사용하는 것이 일반적이며, 소포제가 너무 강하거나 잘 혼입되지 않으면, 이는 파열공으로도 이어질 수 있습니다. 어떤 경우에도 코팅의 표면 장력을 줄여야 합니다. BYK-302 (BYK-3752 사이클릭 실리콘 양 <0.1%), BYK-378 (BYK-3764 사이클릭 실리콘 양 <0.1%) 또는 BYK-3760(사이클릭 실리콘 양 <0.1%)과 같은 제품은 테스트하기에 적합한 제품입니다. 파열공이 소포제로 인해 발생한 경우, 더 나은 혼입이 문제를 해결할 수 있습니다. 고속 믹서로 페인트를 더 오래 교반하는 것을 권장합니다.

검은 색 페인트에 높은 분사력이 필요한데, 어떻게 이 작업을 수행할 수 있습니까?

카본 블랙의 우수한 탈응집 및 안정화 외에도, 올바른 등급을 사용하는 것이 중요합니다. 분사력 또는 딥 블루 블랙을 얻으려면 매우 미세한 입자 크기의 카본 블랙이 필요하며 일반적으로 여기서는 0.015µm 미만의 1차 입자가 사용됩니다. 입자 크기가 작은 안료는 표면이 매우 넓습니다. 이러한 안료를 안정화하려면 적절한 습윤분산제와 적절한 양을 갖는 것이 중요한데, 왜냐하면, 완벽한 안정화는 습윤분산제로 안료 표면을 완전히 덮는 것을 의미하기 때문입니다. 각각의 경우 습윤분산제는 수지 시스템과 상용되어야 합니다. 용제성 시스템에 대해 당사는 DISPERBYK-161, DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2200, BYK-9077 또는 BYK-9076을 테스트하는 것을 권장합니다. 수성 도료의 경우 안료를 분쇄할 수 있는 두 가지 가능성인, 무수지 또는 전단 안정성 수지가 있습니다. DISPERBYK-2012DISPERBYK-2014는 두 가지 분쇄 방법 모두에 사용할 수 있으며, DISPERBYK-190은 주로 무수지 분쇄에 권장됩니다.

착색된 페인트(용제성)에서 침수 및 부유 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?

침수와 부유가 발생하는 이유는 여러 가지가 있습니다.
한 가지 이유는 틴팅 페이스트(고농도 안료)가 기본 페인트와 상용되지 않기 때문일 수 있고, 또 다른 이유는 기본 페인트의 안료 또는 증량제가 잘 탈응집되지 않고 안정화되지 않았기 때문일 수 있습니다. 세 번째 이유는 고농도 안료가 잘 안정화되지 않았기 때문일 수 있습니다.
틴팅 페이스트를 구입하는 경우, 클리어 코팅에서 산화철 적색 농축액을 테스트하고 문지름 테스트를 수행하는 것을 권장합니다. 산화철 적색은 안정화되지 않으면 자체적으로 침수 및 부유 특성이 있습니다. 이것은 당사의 브로셔 [L-TI1] 고농도 안료용 첨가제에 설명되어 있습니다. BYK-P 104 S, DISPERBYK-2155, DISPERBYK-2150, DISPERBYK-110 또는 DISPERBYK-2055와 같은 습윤분산제를 후첨가하여 상용성을 개선할 수 있습니다.
이 브로셔에서 원료 선택에 관한 정보와 고농도 안료를 자체적으로 평가하는 데 도움이 되는 고농도 안료 배합 지침을 찾을 수 있습니다. 용제성 수지 함유 고농도 안료에 대해 당사는 다음과 같은 습윤분산제를 테스트하는 것을 권장합니다. DISPERBYK-2013, DISERBYK-2055, DISPERBYK-2150 및 DISPERBYK-2155. 당사 웹 사이트(https://www.byk.com/en/additives/starting-point-formulations.html)에서 다양한 분야에 쓰이는 안료 농축액의 추천 배합을 찾을 수 있습니다.

용제성 도료에서 침수 및 부유에 가장 적합한 첨가제는 무엇입니까?

하나 이상의 안료가 잘 안정화되지 않으면 침수 및 부유가 발생합니다. 안정화에는 두 가지 다른 방법, 제어된 응집 및 탈응집이 있습니다. 제어된 응집 첨가제는 무기 안료, 높은 안료 부하 또는 높은 필름 두께가 필요하고 광택이 덜 중요한 충전제만을 사용하는 제제에 탁월한 선택입니다. 안료의 우수한 안정화 외에도 제어된 응집 습윤분산제(예를 들어, ANTI-TERRA-204 또는 BYK-P 104)도 침강 방지 특성을 제공합니다. 탈응집 습윤분산제는 고광택 시스템과 유기 안료가 관련될 때 완벽한 조화를 이룹니다. 선택에 중요한 것은 습윤분산제가 수지와 상용된다는 것입니다. DISPERBYK-2150, DISPERBYK-2155 또는 DISPERBYK-2055와 같은 탈응집 첨가제는 다양한 수지와의 상용성이 매우 좋으므로 매우 다재 다능합니다. 특히 2팩 에폭사이드 시스템에서는 저장 안정성이 매우 중요하며, 당사는 이 용도를 위해 DISPERBYK-2152를 개발했습니다. 약간의 침수 및 부유 또는 버나드(Benard) 세포 형성만 있는 경우, 실리콘 화학에 기반한 표면용 첨가제가 약간 개선됩니다. BYK-310, BYK-327 또는 BYK-3550을 테스트하는 것을 권장합니다.

에폭시 시스템에는 유기 안료용 분산 첨가제가 필요합니다. 당사의 표준 첨가제로는 발색이 만족스럽지 않습니다. 당사는 많은 제품을 사용해 봤지만 우수 제품을 사용한 대부분의 경우 보관 중에 겔화가 발생합니다.

DISPERBYK-2152는 고유한 하이퍼브랜치 구조를 가지고 있습니다. 이 제품은 무기 및 유기 안료의 우수한 안정화를 제공하고, 침수 및 부유를 방지하며, 저장 안정성에 영향을 미치지 않습니다.

당사는 플라스틱용 1K 수성 고광택 클리어 코트를 개발했습니다. 기재가 검은 색이므로 기계적 저항성에 큰 문제에 직면하고 있습니다.

 

NANOBYK-3620은 나노 하이브리드 기술을 사용하여 수성 코팅의 뛰어난 표면 보호를 제공합니다. 이 첨가제는 특히 고광택 시스템에 권장되며 투명성에 영향을 미치지 않습니다. 무VOC 수성 분산액은 스크래치 저항성 및 내마모성을 향상시킵니다. 왁스 기반 첨가제는 기계적 저항성을 향상시킬 수 있으며, 수성 고광택 도료에는 AQUACER 제품을 권장합니다.

당사에는 다양한 TiO2 등급이 있습니다. 다양한 유성 도료에서 안정화시키기 위해 어느 첨가제를 사용할 수 있습니까?

처리 방법이 다른 이산화 티타늄에는 여러 종류가 있으므로, 이들은 더 많은 염기성, 산성 또는 중성 표면적을 갖습니다. 일반적으로, 그것들은 Al2O3, SiO2, ZrO을 함유하고 때로는 유기 처리를 거칩니다. 수지와 상용되고 안료 친화성 그룹이 표면 처리와 상호작용하는 습윤분산제를 선택하는 것이 중요합니다. 다양한 등급/생산자가 사용되는 경우, 하나의 도료에 유사한 처리로 이산화 티타늄을 사용하는 것을 권장합니다. 주로 Al2O3로 처리되는 이산화 티타늄은 DISPERBYK-110과 같은 제품이 필요하고 SiO2 처리된 이산화 티타늄은 DISPERBYK-2155 또는 DISPERBYK-2013과 같은 제품이 필요합니다. 언급된 모든 제품이 이산화 티타늄을 탈응집하고 안정화하며 침전 경향이 증가하므로, 분쇄 중에 침강 방지 첨가제(예를 들어, GARAMITE-7305 분말 또는 CLAYTONE-40 프리 겔)를 사용하는 것이 가장 중요합니다.