첨가제 유형은 사용되는 안료 유형에 따라 크게 달라집니다. 첫 번째 권장 사항은 DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2000, DISPERBYK-2001입니다. 안료에 대한 70%의 첨가제 고형분 수준의 베이스 코트 시스템에서. 탑 코트에 대해 동일한 수준의 첨가물을 사용하는 DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2014 또는 DISPERBYK-161을 권장합니다. 또한 시판되는 실험실 제품(LP 제품)을 사용할 수 있으며, 이러한 제안이 도움이 될 경우 당사에 문의하십시오.
DISPERBYK-190은 무수지 슬러리 분쇄물에서 매우 광범위한 제품을 안정화시키는 데 적합합니다. 투명한 산화철에도 사용됩니다. 이 특수한 유형의 안료에 있는 문제는 그 안료가 수성 수지의 겔화를 유발하는 철 이온을 함유한다는 것입니다. 겔화를 방지하려면, 1-5% DISPERBYK-102를 DISPERBYK-190과 함께 슬러리 분쇄에 첨가할 수 있습니다(안료에 대해 약 25% 고형 첨가제). 감소시키기 전에 슬러리의 pH를 페인트 시스템의 pH에 맞추어 조정하는 것을 잊지 마십시오.
수성의 금속성 배향을 위한 메커니즘은, 훨씬 느린 물의 증발 속도 때문에, 매우 다릅니다. 그것은 그 페인트의 리올로지가 효과적인 안료 배향을 위한 주요 메커니즘이라는 것을 의미합니다. 그래서 페인트에서 플레이크 배향 상태를 유지시키는 탄력 있는 특정 부품에 유사가소성을 제공하는 첨가제가 필요합니다. 여기서 AQUATIX 8421를 테스트하도록 강력히 권장하고 싶습니다. 이 왁스는 금속성 배향에 대한 우수한 리올로지 프로파일을 올바른 용량으로 제공합니다. 그러나 유사가소성이 요구될 때 이것은 알맞은 도구가 아니기 때문에, 플로우 컵에서 도포 점도를 조정하지 않아야 한다는 것을 유념하십시오. 그 조정은 회전 점도계로 수행해야 합니다. 더 높은 플롭 값이 필요한 경우, AQUATIX 8421을 Laponite RD와 조합할 수 있습니다.
첫 번째 LAPONITE는 교반하면서 탈염수에 천천히 첨가해야 합니다. 이것은 겔 입자의 형성을 방지합니다. 또한 그것이 액체인 동안에만 LAPONITE 용액을 첨가하는 것이 중요합니다. 폴리프로필렌 글리콜을 후첨가하면 LAPONITE 용액의 사용 시간이 크게 늘어납니다.
DISPERBYK-2012 및 DISPERBYK-2014는 수희석성 및 에멀젼, 두 가지 모두를 위해 수지 함유 안료 분쇄물에 쓰이는 것으로서 당사가 첫 번째로 선택하는 것입니다. 슬러리 분쇄는 아민, 증점제, 계면활성제 및 공용매의 존재를 허용합니다. 두 제품 모두 주로 투명하고 불투명한 유기 안료인, 광범위한 안료의 우수한 안정화를 제공합니다. 카본 블랙으로 높은 분사력을 이룰 수 있습니다. pH-민감성 시스템의 안정성에 미치는 부정적 영향이 없습니다.
일반적으로 DISPERBYK-163은 이 안료에 유용한 첨가제입니다. CAB-함유 시스템에 대해 이야기하는 경우, DISPERBYK-2000 또는 DISPERBYK-2001을 사용해 보는 것이 더 좋을 수 있습니다. 더 낮은 밀베이스 점도를 얻으려면, 밀베이스에 3-5% n-부탄올을 첨가하는 것이 더 좋습니다. 권장되는 첨가량은 안료에 대해 15% 고형 첨가제입니다. 기술 서비스 지원
일반적으로, 이 문제에 대해 다음 첨가제 중 하나를 선택할 수 있습니다. 용매 기반 시스템의 경우라면, 당사의 DISPERBYK-162 및/또는 DISPERBYK-110을 2.0-2.5(안료에 대해 고형분) 사이의 용량으로 사용해 볼 수 있습니다. 또 다른 중요한 점은 균일한 외관(흐려짐 방지)을 얻기 위한 알루미늄 플레이트의 배향입니다. 이를 위해 다음과 같은 첨가제를 제안할 수 있습니다. CERAFAK 103, CERAFAK 106, CERAFAK 110(무방향제), CERATIX 8561, CERATIX 8563 또는 CERATIX 8566(무방향제). 수성 시스템의 경우, 권장 사항은 DISPERBYK-180 및/또는 DISPERBYK-192 또는 DISPERBYK-2060이며 배향은 AQUATIX-8421과 Laponite-RD를 함께 사용합니다.
이르가진 레드 및 신콰지아 바이올렛에 대해 DISPERBYK-2001을 사용해 보십시오(계산: 안료에 25% 고형 첨가제). 사용하는 TiO2에 따라, DISPERBYK-110(염기 처리된 TiO2용) 또는 DISPERBYK-180(산성 처리된 TiO2용)이 최선의 선택입니다(TiO2에 1.5% 고형 첨가제). 이것이 공동분쇄(모든 안료를 함께 분쇄)인 경우, 각 개별 안료에 대해 계산하고 그에 따라 습윤분산제의 양을 첨가합니다.
저장 안정성을 개선하려면, LAPONITE RD 용량을 2% 또는 2.5%로 낮추고 LAPONITE를 용해시킨 후 동일한 양의 폴리프로필렌 글리콜을 맑은 용액에 첨가하십시오. LAPONITE RD 함량이 낮을수록, 용액의 저장 안정성이 더 오래 유지됩니다. 전도도/이온 함량이 매우 낮은 매우 정제된 물로 작업하는 것도 중요합니다.
언급한 시스템의 처짐 저항을 개선하려면, 다음 제품을 사용해 보십시오: RHEOBYK-415, RHEOBYK-430, RHEOBYK-431. RHEOBYK-415는 온도에 독립적인 처짐 방지/저항 기능을 제공하는 변형된 요소의 용액입니다. RHEOBYK-430(고분자 요소 개질된 중간 극성 폴리아미드 용액) 및 RHEOBYK-431(고분자 요소 개질된 비극성 폴리아미드 용액)은 가소성 유동 거동, 도포 후 빠른 점도 회복 및 뛰어난 처짐 방지 특성을 제공합니다. 특히 최대 50℃의 온도에서. 그러나, 농축 효과는 항상 용매의 극성에 따라 달라지므로, 당사는 제안된 모든 첨가제로 시험을 해 보고 처짐 저항과 레벨링 사이의 균형을 유지하는 것을 권장합니다.
요청해 주셔서 감사합니다. 당사는 두 가지 요변성 제제의 조합을 권장합니다: Aerosil 200과 같은 친수성 흄드 실리카와 RHEOBYK-100 또는 RHEOBYK-7590과 같은 피마자유 파생물과 함께 사용하는 것을 권장합니다. Aerosil의 효율은 Aerosil에 기반한 약 20% RHEOBYK-R 605를 첨가함으로써 증가될 수 있습니다.
아민 가속 퍼티에서는, 충전제 장전을 당사의 습윤분산제 BYK-W 969를 충전제 기준 1%와 함께 사용하여 약 10% 내지 15% 증가시킬 수 있습니다.
코발트 가속 퍼티에서는, 충전제에 1% BYK-W 966을 사용하여 충전제 증가를 약 6% 달성할 수 있습니다. 충전제 증가가 필요하지 않은 경우, 해당 첨가제로만 점도를 낮출 수 있습니다. 그 결과 침강이나 처짐 문제없이 매우 부드러운 퍼티 배합이 됩니다. 일반적으로, BYK-W 966이 사용된 퍼티는 더 적은 분리량을 보여줍니다.
먼저 DISPERBYK-2012, DISPERBYK-2014 및 DISPERBYK-190을 사용해 보십시오. 프탈로시아닌 안료로 계산된 습윤분산제의 활성 물질 20-30%를 사용하는 것을 권장합니다.
당신이 설명하고 있는 현상은 베이스 코트 영역에서 매우 잘 알려져 있습니다. CAB는 종종 문제를 일으키지만, 안료가 잘 안정화되어 있습니다. 주의해야 할 두 가지 주요 사항이 있습니다: 안료 안정화 자체입니다. 이르가진 블루(Irgazin Blue)에 대해서는, 15% DISPERBYK-110(안료에 대해 고형 첨가제)을 사용하는 것을 권장하며, Violet I에 대해서는, DISPERBYK-2000 또는 DISPERBYK-2001의 25%를 사용하는 것을 권장합니다. 안타깝게도, 이것은 시스템에 따라 다르기 때문에, 어느 것이 더 나은 선택인지 말할 수 없습니다. 먼저 DISPERBYK-2001을 사용해 보겠습니다. 언급된 세 가지 첨가제는 모두 CAB를 추가할 때 더 나은 안정성을 제공합니다. 둘째, CAB 용액이 더 높은 전단력(고속 용해기) 하에 첨가되도록 만전을 기합니다. 낮은 혼입 속도(즉, 교반기에 의한)가 종종 재응집의 원인입니다. CAB를 첨가하기 전에 고농도 안료의 점도가 높을수록 더 높은 전단력을 생성하는 데에도 도움이 됩니다. 이러한 제안은 원하는 결과를 제공해야 합니다.
귀하의 정보가 제한되어 있으므로 몇 가지 일반적인 권장 제품만 제공할 수 있습니다. 일반적으로 용매 기반 시스템에는 당사 제품 DISPERBYK-162 또는 DISPERBYK-110을 사용할 수 있습니다. DISPERBYK-162는 보통 알루미늄 안료에 더 나은 선택입니다. 그러나 일부 등급의 알루미늄에는 DISPERBYK-110이 적합합니다. 진주 광택 안료에는 대부분의 경우 DISPERBYK-110이 첫 번째 선택이며 DISPERBYK-162가 그 뒤를 잇습니다. 용량은 알루미늄의 경우 약 2-2.5%(안료에 대해 고형분), 진주 광택의 경우 1.5-3%(안료에 대해 고형분)여야 합니다. 수성 시스템의 경우, 안료에 따라 DISPERBYK-2060, DISPERBYK-192 또는 DISPERBYK-180을 제안합니다. 사용량은 알루미늄의 경우 2-5%(고체 안료에 대해 고형분), 진주 광택 안료의 경우 약 5%(고체 안료에 대해 고형분)여야 합니다.
