Häufig gestellte Fragen zu
Hier finden Sie einige der am häufigsten gestellten Fragen mit ihren Antworten zu Autoreparaturlacke.
Der Additivtyp hängt in hohem Maße von der Art der verwendeten Pigmente ab. Unsere erste Empfehlung wäre DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2000, DISPERBYK-2001. In Basislacksystemen mit einer Menge von 70 % Feststoff-Additiv auf Pigment. Für Decklacke empfehlen wir DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2014 oder DISPERBYK-161 mit derselben Zugabemenge. Es stehen auch handelsübliche Laborprodukte (LP-Produkte) zur Verfügung. Bitte setzen Sie sich mit uns in Verbindung, falls diese Vorschläge hilfreich wären.
DISPERBYK-190 ist für die Stabilisierung einer sehr breiten Palette von Produkten in harzfreien Slurry Grinds geeignet. Auch für transparente Eisenoxide. Das Problem mit dieser speziellen Art von Pigmenten ist, dass sie Eisenionen enthalten, die eine Gelierung der wasserbasierten Harze bewirken. Wenn Sie die Gelierung verhindern wollen, können Sie 1-5 % DISPERBYK-102 in den Slurry Grind in Kombination mit DISPERBYK-190 (ca. 25 % Feststoff-Additiv auf Pigment) zugeben. Bitte vergessen Sie nicht, vor der Auflackierung den pH-Wert des Slurrys an den pH-Wert Ihres Lacksystems anzupassen.
Für die Untergrundbenetzung sollten Sie 0,2-0,5 % eines Silikontensids wie BYK-345, BYK-349 oder BYK-3455 verwenden. Zum Verstärken der Eigenschaften gegen Kraterbildung und Erzielen einer bestimmten Oberflächenglätte würde ich ferner etwas polymeres Silikon, wie 0,1-0,2 % BYK-331, BYK-333 oder BYK-326 zugeben.
Der Mechanismus für die metallische Orientierung in wasserbasierten Systemen ist aufgrund der viel langsameren Verdunstungsgeschwindigkeit von Wasser ein ganz anderer. Das bedeutet, dass die Rheologie des Lackes der Schlüsselmechanismus für die Effektpigmentorientierung ist. Aus diesem Grund benötigen Sie Additive, die eine pseudoplastische Wirkung mit bestimmten elastischen Teilen erzeugen, um die Orientierung der Flakes im Lack beizubehalten. Hier lautet meine Empfehlung, es mit AQUATIX 8421 zu versuchen. Dieses Wachs bietet Ihnen mit der richtigen Dosierung ein gutes Rheologieprofil für die metallische Orientierung. Bitte beachten Sie jedoch, dass Sie die Applikationsviskosität nicht per Fließbecher einstellen sollten, da dieser nicht geeignet ist, wenn Pseudoplastizität erforderlich ist. Die Einstellung sollte mit einem Rotationsviskosimeter erfolgen. Falls höhere Flop-Werte erforderlich sind, können Sie AQUATIX 8421 mit Laponite RD kombinieren.
Aktive Silikone wie BYK-378 können in geringen Mengen in der Füllerschicht eingesetzt werden, um die Untergrundbenetzung und die Eigenschaften gegen Kraterbildung zu verbessern, solange die Füllschicht sehr gut angeschliffen ist. Bei (nicht anschleifbaren) Nass-in-Nass-Applikationen verringert das aktive Silikon die Oberflächenenergie des getrockneten Füllstoffes, wodurch die Wischspuren entstehen. Für eine solche Applikation sollten Sie eher BYK-3550 verwenden, das die Oberflächenspannung ähnlich wie BYK-378 verringert, sich aber nicht erheblich auf die Oberflächenenergie auswirkt.
In den meisten Fällen wird der beste Verlauf bei 2K-Polyasparaginsäure-Klarlacken durch die Verwendung ziemlich polarer modifizierter Silikone erzielt. Ein aktives Silikon mit guter Untergrundbenetzung und gute Eigenschaften gegen Kraterbildung wäre BYK-306. Verwenden Sie von den weniger aktiven Silikonen BYK-326 und BYK-327 da am besten geeignete.
Zuerst muss LAPONITE langsam unter Rühren in demineralisiertes Wasser gegeben werden. Dies verhindert die Bildung von Gelpartikeln. Es ist auch wichtig, die LAPONITE-Lösung nur zuzugeben solange sie flüssig ist. Die nachträgliche Zugabe von Polypropylenglykol erhöht die Verwendungszeit der LAPONITE-Lösung erheblich.
DISPERBYK-2012 und DISPERBYK-2014 sind unsere erste Wahl für harzhaltige Pigmentanreibungen, sowohl für wasserverdünnbare Harze als auch für Emulsionen. Bei Slurry Grinds ist Vorhandensein von Aminen, Verdickern, Tensiden und Colösern zulässig. Beide Produkte bieten eine gute Stabilisierung für eine große Bandbreite an Pigmenten, vor allem transparente und opake organische Pigmente. Bei Rußen kann ein hoher Schwarzgrad erzielt werden. Es gibt keine negativen Auswirkungen auf die Stabilität von Systemen mit empfindlichem pH-Wert.
Um die Lagerstabilität zu verbessern, versuchen Sie es mit einer niedrigeren LAPONITE RD-Dosierung bis 2 oder 2,5 % und geben Sie nach der Lösung von LAPONITE dieselbe Menge Polypropylenglykol zu der klaren Lösung. Je geringer der Gehalt an LAPONITE RD, desto länger ist die Lagerstabilität der Lösung. Es ist auch wichtig, mit sehr stark gereinigtem Wasser zu arbeiten, dessen Leitfähigkeit/Ionengehalt sehr gering ist.
Im Allgemeinen sollten Sie eines der folgenden Additive für dieses Problem wählen. Wenn es sich um ein lösemittelhaltiges System handelt, wovon ich ausgehe, können Sie DISPERBYK-162 und/oder DISPERBYK-110 mit einer Dosierung von 2,0-2,5 (Feststoff auf Pigment) ausprobieren. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Orientierung der Aluminium-Flakes zum Erzielen eines gleichförmigen Erscheinungsbildes (Vermeiden von Trübungen). Für diese Zwecke schlagen wir die folgenden Additive vor: CERAFAK 103, CERAFAK 106, CERAFAK 110 (aromatenfrei), CERATIX 8561, CERATIX 8563 oder CERATIX 8566. Für wasserbasierte Systeme lautet unsere Empfehlung DISPERBYK-180 und/oder DISPERBYK-192 oder DISPERBYK-2060 und, für die Orientierung, unser AQUATIX-8421 in Kombination mit Laponite-RD.
Aufgrund der begrenzten Informationen Ihrerseits kann ich Ihnen nur einige allgemeine Empfehlungen geben. Im Allgemeinen können Sie für lösemittelbasierte Systeme unsere Produkte DISPERBYK-162 oder DISPERBYK-110 verwenden. DISPERBYK-162 ist normalerweise die bessere Wahl für Aluminiumpigmente. Für einige Aluminiumarten ist jedoch DISPERBYK-110 das geeignetere Produkt. Für Perlglanzpigmente ist DISPERBYK-110 in den meisten Fällen die erste Wahl, gefolgt von DISPERBYK-162. Die Dosierung sollte bei 2-2,5 % (Feststoff auf Pigment) für Aluminium- und bei 1,5-3 % (Feststoff auf Pigment) für Perlglanzpigmente liegen. Für wasserbasierte Systeme schlagen wir die Verwendung von DISPERBYK-2060, DISPERBYK-192 oder DISPERBYK-180 in Abhängigkeit der Pigmente vor. Die verwendete Menge sollte bei 2-5 % (Feststoff auf festes Pigment) für Aluminium- und bei etwa 5 % (Feststoff auf festes Pigment) für Perlglanzpigmente liegen.
Für eine verbesserte Ablaufbeständigkeit in dem von Ihnen erwähnten System könnten Sie es mit den folgenden Produkten versuchen: RHEOBYK-415, RHEOBYK-430, RHEOBYK-431. RHEOBYK-415 ist eine Lösung eines modifizierten Harnstoffs, das eine temperaturunabhängige Ablaufbeständigkeit erzeugt. RHEOBYK-430 (Lösung eines hochgradig molekularen, harnstoffmodifizierten, mittelpolaren Polyamids) und RHEOBYK-431 (Lösung eines hochmolekularen, harnstoffmodifizierten, unpolaren Polyamids) bieten Ihnen ein pseudoplastisches Fließverhalten, einen schnellen Wiederanstieg der Viskosität nach der Applikation und hervorragende Eigenschaften gegen Ablaufen. Insbesondere bei einer Temperatur von bis zu 50 °C. Die verdickende Wirkung hängt allerdings immer von der Polarität der Lösemittel ab; daher empfehle Versuche mit allen vorgeschlagenen Additiven und die Beibehaltung eines ausgewogenen Verhältnisses zwischen Ablaufbeständigkeit und Verlauf.
Normalerweise ist DISPERBYK-163 ein wirkungsvolles Additiv für dieses Pigment. Falls es sich um ein CAB-haltiges System handelt, sollten Sie es eher mit der Verwendung von DISPERBYK-2000 oder DISPERBYK-2001 versuchen. Zum Erzielen einer geringeren Mahlgutviskosität ist es besser, 3-5 % n-Butanol in das Mahlgut zuzugeben. Die empfohlene Additiv-Dosierung ist 15 % Feststoff-Additiv auf Pigment. Technischer Support
Vielen Dank für Ihre Anfrage. Wir empfehlen die Kombination zweier Thixotropiermittel: hydrophile pyrogene Kieselsäure wie Aerosil 200 in Kombination mit einem Rizinusölderivat wie RHEOBYK-100 oder RHEOBYK-7590. Die Wirksamkeit von Aerosil kann durch Zugabe von ca. 20 % RHEOBYK-R 605 auf Basis von Aerosil erhöht werden.
In aminbeschleunigten Spachtelmassen können Sie den Füllgrad um ca. 10-15 % erhöhen, indem Sie unser Netz- und Dispergieradditiv BYK-W 969 mit 1 % auf Basis des Füllstoffs verwenden.
In kobaltbeschleunigten Spachtelmassen können Sie eine Erhöhung des Füllgrads um ca. 6 % archivieren, indem Sie 1 % BYK-W 966 auf Basis des Füllmittels verwenden. Wenn keine Erhöhung des Füllgrads gewünscht ist, können Sie mit diesen Additiven nur die Viskosität reduzieren. Das Ergebnis ist eine sehr glatte Formulierung der Spachtelmasse ohne Absetz- oder Ablaufprobleme. Im Allgemeinen weist die Spachtelmasse mit BYK-W 966 eine geringere Separation auf.
Versuchen Sie es zuerst mit DISPERBYK-2012, DISPERBYK-2014 und DISPERBYK-190. Ich empfehle eine Verwendung von 20-30 % Wirksubstanz des Netz- und Dispergieradditivs, berechnet auf Phthalocyanin-Pigment.
Bitte versuchen Sie es mit DISPERBYK-2001 für Irgazinrot und Cinquasiaviolett (Berechnung: 25 % Feststoff-Additiv auf Pigment). In Abhängigkeit des von Ihnen verwendeten TiO2 ist entweder DISPERBYK-110 (für basenbehandeltes TiO2) oder DISPERBYK-180 (für säurebehandeltes TiO2) die beste Wahl (1,5 % Feststoff-Additiv auf TiO2). Falls es sich um eine Gemischtanreibung (Anreibung aller Pigmente zusammen) handelt, führen Sie die Berechnung für jedes einzelne Pigment durch und geben Sie die entsprechende Menge Netz- und Dispergieradditiv zu.
Das von Ihnen beschriebene Phänomen ist im Bereich der Basislacke wohlbekannt. CAB führt auch dann häufig zu Problemen, wenn die Pigmente gut stabilisiert sind. Sie sollten auf zwei wichtige Aspekte achten: erstens, die Pigmentstabilisierung selbst. Für Irgazinblau würde ich die Verwendung von 15 % DISPERBYK-110 (Feststoff-Additiv auf Pigment), für Violett die Verwendung von 25 % DISPERBYK-2000 oder DISPERBYK-2001 empfehlen. Leider kann ich Ihnen nicht sagen, welches die bessere Wahl ist, da dies sehr vom System abhängt. Ich würde es zuerst mit DISPERBYK-2001 versuchen. All drei oben genannten Additive führen zu einer besseren Stabilität, wenn CAB zugegeben wird. Zweitens ist sicherzustellen, dass die CAB-Lösung mit hohen Scherkräften (High-Speed-Dissolver) zugegeben wird. Eine geringe Einarbeitungsgeschwindigkeit (d. h. mit Rührer) ist häufig der Grund für eine erneute Flokkulation. Eine höhere Viskosität des Pigmentkonzentrats vor der Zugabe von CAB trägt auch zur Erzeugung höherer Scherkräfte bei. Mit diesen Vorschlägen sollten Sie die gewünschten Ergebnisse erzielen können.
