Häufig gestellte Fragen zu

Autoserienlackierung

Hier finden Sie einige der am häufigsten gestellten Fragen mit ihren Antworten zu Autoserienlackierung.

Wir verwenden Silikonadditive beim Hydro-Topcoat, nach der Reparatur beobachten wir jedoch einen schlechteren Verlauf.

Der schlechte Verlauf ist durch die niedrige Oberflächenenergie des ausgehärteten Decklacks bedingt. Die Verwendung des polyethermodifizierten Polyacrylats BYK-3565 bietet Ihnen einige Eigenschaften gegen Kraterbildung und erhöht die Oberflächenenergie Ihres Lacks, was zu einer besseren Benetzung und einem besseren Verlauf der ausgebesserten Schicht führt. BYK-3566 kann auch dann verwendet werden, wenn eine bestimmte Oberflächenglätte erforderlich ist.

Ich habe gute Erfahrungen mit LAPONITE RD gemacht, würde aber gern die Lagerstabilität der LAPONITE-Lösung verbessern.

Um die Lagerstabilität zu verbessern, versuchen Sie es mit einer niedrigeren LAPONITE RD-Dosierung bis 2 oder 2,5 % und geben Sie nach der Lösung von LAPONITE dieselbe Menge Polypropylenglykol zu der klaren Lösung. Je geringer der Gehalt an LAPONITE RD, desto länger ist die Lagerstabilität der Lösung. Es ist auch wichtig, mit sehr stark gereinigtem Wasser zu arbeiten, dessen Leitfähigkeit/Ionengehalt sehr gering ist.

Welches Dispergiermittel würden Sie für die Dispergierung von Novoperm Gelb HR70 in einem Polyesterharz mit niedriger Säurezahl empfehlen? Derzeit verwenden wir DISPERBYK-163, aufgrund einer schlechten Pigmentbenetzung haben wir jedoch große Probleme mit der Spannung.

Normalerweise ist DISPERBYK-163 ein wirkungsvolles Additiv für dieses Pigment. Falls es sich um ein CAB-haltiges System handelt, sollten Sie es eher mit der Verwendung von DISPERBYK-2000 oder DISPERBYK-2001 versuchen. Zum Erzielen einer geringeren Mahlgutviskosität ist es besser, 3-5 % n-Butanol in das Mahlgut zuzugeben. Die empfohlene Additiv-Dosierung ist 15 % Feststoff-Additiv auf Pigment. Technischer Support

Wir haben vor Kurzem eine 0,05 %ige Einstellung von BYK-320 bei einem unserer Automobil-Klarlacke vorgenommen. Es handelt sich um eine Polyurethan-/Melaminlackierung. Wir haben diese Einstellung bereits fünf Mal zuvor gemacht, ohne dass es zu Störungen kam. Dieses Mal bildeten sich starke Krater/Fischaugen. Der einzige Unterschied war die Temperatur von BYK-320. Normalerweise hat es dieselbe Temperatur wie der Klarlack (30 °C). Dieses Mal lag die Temperatur bei 5-10 °C. Verfügen Sie über Dokumentation zu diesem Effekt?

Die Temperatur des Klarlacks und des Additivs hat einen starken Einfluss auf die Einarbeitungseffizienz, was wiederum zu schwerwiegenden Oberflächenproblemen führen kann. Ein höhere Temperatur verbessert die Einarbeitung, während eine niedrigere Temperatur zu einer weniger homogenen Verteilung des Additivs in dem Klarlack führt. Natürlich ist BYK-320 an der Verträglichkeitsgrenze in Ihrem System, sodass eine unzureichende Einarbeitung zur Bildung von Kratern/Fischaugen führt. Dieser Effekt sollte reversibel sein, wenn Sie den Klarlack erwärmen und eine bestimmte Zeit rühren. Für die Zukunft empfehlen wir eine Vorverdünnung von BYK-320 mit einem Lösemittel, um die Einarbeitung zu verbessern. Bitte kontaktieren Sie mich erneut, wenn dieser Effekt nicht reversibel ist. Eine andere Option ist die Verwendung besser verträglicher Additive wie BYK-326 oder BYK-315N.

Wir verwenden Solspere 26000 für die Anreibung von Irgazinrot und Cinquasiaviolett mit Tio2 und wir beobachten, dass sich die Viskosität innerhalb von 10 Tagen Lagerung bei 30 °C mehr als verdoppelt. Bitte empfehlen Sie uns ein geeignetes Additiv, um eine Erhöhung der Viskosität zu vermeiden. Für dieses Harz ist das System Polyester-Amino.

Bitte versuchen Sie es mit DISPERBYK-2001 für Irgazinrot und Cinquasiaviolett (Berechnung: 25 % Feststoff-Additiv auf Pigment). In Abhängigkeit des von Ihnen verwendeten TiO2 ist entweder DISPERBYK-110 (für basenbehandeltes TiO2) oder DISPERBYK-180 (für säurebehandeltes TiO2) die beste Wahl (1,5 % Feststoff-Additiv auf TiO2). Falls es sich um eine Gemischtanreibung (Anreibung aller Pigmente zusammen) handelt, führen Sie die Berechnung für jedes einzelne Pigment durch und geben Sie die entsprechende Menge Netz- und Dispergieradditiv zu.

Einer unserer Kunden ist unzufrieden mit der Dispergierbarkeit eines unserer organischen Phthalocyanin-Pigmente während der Anreibung zur Herstellung einer Paste auf Wasserbasis. Ich suche ein Additiv zur Verbesserung der Pigment-Dispergierbarkeit.

Versuchen Sie es zuerst mit DISPERBYK-2012, DISPERBYK-2014 und DISPERBYK-190. Ich empfehle eine Verwendung von 20-30 % Wirksubstanz des Netz- und Dispergieradditivs, berechnet auf Phthalocyanin-Pigment.

Bitte empfehlen Sie uns ein gutes Additiv für Aluminium und Matt.

Aufgrund der begrenzten Informationen Ihrerseits kann ich Ihnen nur einige allgemeine Empfehlungen geben. Im Allgemeinen können Sie für lösemittelbasierte Systeme unsere Produkte DISPERBYK-162 oder DISPERBYK-110 verwenden. DISPERBYK-162 ist normalerweise die bessere Wahl für Aluminiumpigmente. Für einige Aluminiumarten ist jedoch DISPERBYK-110 das geeignetere Produkt. Für Perlglanzpigmente ist DISPERBYK-110 in den meisten Fällen die erste Wahl, gefolgt von DISPERBYK-162. Die Dosierung sollte bei 2-2,5 % (Feststoff auf Pigment) für Aluminium- und bei 1,5-3 % (Feststoff auf Pigment) für Perlglanzpigmente liegen. Für wasserbasierte Systeme schlagen wir die Verwendung von DISPERBYK-2060, DISPERBYK-192 oder DISPERBYK-180 in Abhängigkeit der Pigmente vor. Die verwendete Menge sollte bei 2-5 % (Feststoff auf festes Pigment) für Aluminium- und bei etwa 5 % (Feststoff auf festes Pigment) für Perlglanzpigmente liegen.

Bei einigen Farben habe ich ein Problem mit dem Farbumlauf von Metallicfarben in der Farbleitung vom Lackierschlauch zur Schaltschrankapplikation. Die Farbe ist dunkel im Winkel von 25 Grad.

Das von Ihnen beschriebene Problem scheint sich eher auf die Metallic-Pigmente als auf alles andere zu beziehen. Aufgrund der Tatsache, dass der Lack kontinuierlich durch die Zirkulationssysteme gepumpt wird, entstehen hohe Scherkräfte in kritischen Pumpsystemen. Diese können die Metallic-Pigmente schädigen. Wenn dies tatsächlich Ihr Problem ist, müssen Sie spezielle Aluminium-Pigmente, sogenannte NDF-Pigmente (Non-Degrading Flakes), verwenden, die von der Firma ECKART für besonders aggressive Zirkulationsleitungen entwickelt wurden. Manchmal liegt es nur an der Orientierung der Aluminium-Flakes, was durch Zugabe von etwas Wachsdispersion gelöst werden könnte, um eine gleichmäßige Ausbildung der Aluminium-Flakes während des Auftragsprozesses zu erzielen. Darüber hinaus ist die Einarbeitung von z. B. CERAFAK 103 oder CERAFAK 106, des Rheologiemodifizierers CERATIX 8561 oder CERATIX 8563 ganz hilfreich.

Bitte nennen Sie mir ein Additiv zur Verbesserung der Benetzung und Dispergierung von Aluminiumpigmenten.

Im Allgemeinen sollten Sie eines der folgenden Additive für dieses Problem wählen. Wenn es sich um ein lösemittelhaltiges System handelt, wovon ich ausgehe, können Sie DISPERBYK-162 und/oder DISPERBYK-110 mit einer Dosierung von 2,0-2,5 (Feststoff auf Pigment) ausprobieren. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Orientierung der Aluminium-Flakes zum Erzielen eines gleichförmigen Erscheinungsbildes (Vermeiden von Trübungen). Für diese Zwecke schlagen wir die folgenden Additive vor: CERAFAK 103, CERAFAK 106, CERAFAK 110 (aromatenfrei), CERATIX 8561, CERATIX 8563 oder CERATIX 8566 (aromatenfrei). Für wasserbasierte Systeme lautet unsere Empfehlung DISPERBYK-180 und/oder DISPERBYK-192 oder DISPERBYK-2060 und, für die Orientierung, unser AQUATIX-8421 in Kombination mit Laponite-RD.

Wir entwickeln 2K-Acryl-Polyurethan für die Automobil- und Kunststoffindustrie. Unser größtes Problem ist Kratzfestigkeit. Wir haben bereits 4 % CERAFLOUR 996 ausprobiert. Es war zwar gut, aber nicht so gut, wie wir es uns wünschen. Erstens gibt es immer noch Kratzer und zweitens werden der Metallic-Effekt und der Glanzgrad beeinträchtigt. Haben Sie einen Vorschlag?

Um die Kratzfestigkeit im Trockenzustand zu verbessern, versuchen Sie es mit NANOBYK-3650 oder NANOBYK-3652 mit einer Dosierung von 4 % in Lieferform. Bitte testen Sie diese Additive zuerst ohne andere oberflächenaktive Additive. Zugabe eines oberflächenaktiven Additivs je nach weiteren Tests.

Man hat mich gebeten, ein Dispergiermittel für eine große Fläche Ruß in einem lösemittelbasierten Autolack zu empfehlen. Können Sie Empfehlungen weitergeben?

Der Additivtyp hängt in hohem Maße von der Art der verwendeten Pigmente ab. Unsere erste Empfehlung wäre DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2000, DISPERBYK-2001. In Basislacksystemen mit einer Menge von 70 % Feststoff-Additiv auf Pigment. Für Decklacke empfehlen wir DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2014 oder DISPERBYK-161 mit derselben Zugabemenge. Es stehen auch handelsübliche Laborprodukte (LP-Produkte) zur Verfügung. Bitte setzen Sie sich mit uns in Verbindung, falls diese Vorschläge hilfreich wären.

Ich habe Probleme mit meinen wasserbasierten Pigmentkonzentraten, insbesondere mit Ruß. Aus bestimmten Gründen muss ich etwas Verdicker und Colöser zugeben.

DISPERBYK-2012 und DISPERBYK-2014 sind unsere erste Wahl für harzhaltige Pigmentanreibungen, sowohl für wasserverdünnbare Harze als auch für Emulsionen. Bei Slurry Grinds ist Vorhandensein von Aminen, Verdickern, Tensiden und Colösern zulässig. Beide Produkte bieten eine gute Stabilisierung für eine große Bandbreite an Pigmenten, vor allem transparente und opake organische Pigmente. Bei Rußen kann ein hoher Schwarzgrad erzielt werden. Es gibt keine negativen Auswirkungen auf die Stabilität von Systemen mit empfindlichem pH-Wert.

Wie kann ich bei der Verwendung von LAPONITE-RD Stippenbildung in wasserbasierten Basislacken vermeiden?

Zuerst muss LAPONITE langsam unter Rühren in demineralisiertes Wasser gegeben werden. Dies verhindert die Bildung von Gelpartikeln. Es ist auch wichtig, die LAPONITE-Lösung nur zuzugeben solange sie flüssig ist. Die nachträgliche Zugabe von Polypropylenglykol erhöht die Verwendungszeit der LAPONITE-Lösung erheblich.

Gibt es eine Möglichkeit zum Verbessern der Überlackierbarkeit meiner Füllerschicht?

BYK-3560 erhöht auch die Oberflächenenergie des ausgehärteten Lacks, wenn es sich zur Grenzfläche hin orientieren kann. Die Wirksamkeit hängt von Dosierung und Härtungstemperatur ab. Es funktioniert in lösemittelhaltigen und wasserbasierten Systemen und hat keinen Einfluss auf die Oberflächenspannung der Flüssigfarbe.

Für Zweifarben-Applikationen wird das oversprayfreie Auftragen laufend weiterentwickelt. Wie kann ich die Untergrundbenetzung eines wasserbasierten Basislacks verbessern, der oversprayfrei aufgetragen wird?

Um eine ausreichende Untergrundbenetzung des Basislacks bei der oversprayfreien Farbapplikation sicherzustellen, müssen Sie normalerweise höhere Mengen an Silikontensid verwenden, wie BYK-345 oder BYK-349. Eine andere Möglichkeit ist das Einbringen neu entwickelter Additive in den Basislack, was eine sehr gute Benetzung des wasserbasierten Basislacks auf dem ausgehärteten Klarlack sicherstellt.

Die neue Kennzeichnung von Butylglykol wird sich auch auf DISPERBYK-2000 auswirken. Was kann ich als Alternative verwenden?

Nach unserem derzeitigen Kenntnisstand werden alle Produkte, die mehr als 30 % Butylglykol enthalten, in Zukunft eine Toxizitätskennzeichnung erhalten. Dies wirkt sich auch auf DISPERBYK-2000 aus. Wir bieten eine butylglykolfreie Alternative an, die als LP-Produkt verfügbar ist. Bitte wenden Sie sich an Ihr lokales BYK Team.

Mein lösemittelhaltiger Basislack enthält CERATIX-8461. Ich weiß, dass die NMP-Menge ziemlich gering ist und sich nicht auf die Endlackierung auswirkt, aber ich darf keine NMP-haltigen Produkte mehr in meiner Fabrik verwenden.

Wir haben CERATIX-8561 als NMP-freie Eintropflösung entwickelt. Viele Kunden sind bereits problemlos auf NMP-freie CERATIX-Varianten (CERATIX-8561, CERATIX-8563 und CEATIX-8566) umgestiegen.

Ich habe ein Problem mit Nadelstichen in meinem 3C1B-System. Füllerschicht und Basislack sind wasserbasiert. Der Klarlack ist lösemittelhaltig. Wie kann ich die entscheidende Schichtdicke erhöhen?

Insbesondere „3-Coats-1-Bake“-Systeme (3C1B) oder füllerlose Prozesse weisen ein hohes Potenzial für die Bildung von Nadelstichen auf. Nadelstiche entstehen durch Lufteinschlüsse in der Füllerschicht oder im Basislack. Die Mängel werden sichtbar, wenn der Klarlack darüber aufgebracht wird. Die nachträgliche Zugabe von 1-3 % BYKETOL-WA oder BYKETOL-AQ kann die Nadelstichgrenze erhöhen. Insbesondere sind Kombinationen von Entschäumern wie BYK-015 oder BYK-011 und BYKETOL-WA oder -AQ sehr hilfreich.