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Häufig gestellte Fragen zu

Schiffslackierung und Korrosionsschutz

Hier finden Sie einige der am häufigsten gestellten Fragen mit ihren Antworten zu Schiffslackierung und Korrosionsschutz.

Können Sie ein geeignetes Rheologieadditiv für Alkydfarben auf Xylolbasis empfehlen?

Wenn Sie ein flüssiges Rheologieadditiv verwenden möchten, können Sie RHEOBYK-7411 CA (Polyharnstoff) oder RHEOBYK-430 einsetzen. Diese Produkte können nachträglich zugegeben werden. Ein mögliches Additiv auf Basis von Schichtsilikaten ist GARAMITE-1958. Aufgrund des starken Scherverdünnungseffekts bieten Mischmineralverfahren eine hohe Ablaufbeständigkeit und eine niedrige Viskosität. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Kombination von CLAYTONE-40 mit einem Rizinusölderivat wie RHEOBYK-100.

Welche Additive empfehlen Sie zum Stabilisieren von Zinkstaub in lösemittelhaltigen Systemen? Solche Additive sollen das Agglomerieren von Zink verhindern, dürfen die Partikel aber nicht isolieren, sodass sie einen guten elektrischen Kontakt behalten.

Aufgrund der hohen Dichte von Zink empfehlen wir ein organophiles Schichtsilikat, um ein Absetzen zu verhindern. Für mittelpolare Systeme empfehlen wir CLAYTONE-HT, für hochpolare Systeme (Xylol + Alkohole) ist unsere erste Empfehlung CLAYTONE-MPZ. Um eine homogene Verteilung in Ihrer Farbe zu gewährleisten, sollten Sie DISPERBYK-102 und/oder BYK-9076 mit 0,5 % Additiv auf die Gesamtformulierung versuchen. Sämtliche Additive haben keine negative Auswirkung auf den Salzsprühtest und erzeugen keine Probleme beim Gasen.

Welches Dispergiermittel empfehlen Sie für Fluorcarbonharze? Ich bin an allen Arten von Pigmenten interessiert.

Für OH-funktionelle Fluorcarbonharze, die in aromatischen Lösemitteln oder Estern gelöst sind, empfehlen wir DISPERBYK-2025 oder DISPERBYK-140. Die Einsatzmenge für das Additiv ist wie folgt: Titandioxid: 2 % Feststoff-Additiv auf Pigment, anorganisches Pigment: 10 % Feststoff-Additiv auf Pigment, organisches Pigment: 30 % Feststoff-Additiv auf Pigment, Ruß: 50 % Feststoff-Additiv auf Pigment. DISPERBYK-2025 und DISPERBYK-140 sind sehr gut für das Dispergieren der meisten organischen Pigmente und von Ruß geeignet. Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie weitere Unterstützung benötigen.

Ich arbeite an einem mit TiO2 pigmentierten lösemittelfreien Epoxid. Bei der Aushärtung habe ich einen erheblichen Verlust der Deckfähigkeit festgestellt. TiO2 dispergiert ziemlich gut im Epoxid und noch besser in Aminhärter ohne Dispergiermittel, führt aber zu einem Verlust der Deckfähigkeit. Was kann ich tun?

Dieses Problem tritt hauptsächlich durch die Flockulation von Titandioxid auf. Um dieses Phänomen zu vermeiden, ist es wichtig, das richtige Additiv und die korrekte Einsatzmenge zu verwenden, selbst wenn es im Mahlgut ziemlich gut aussieht. Versuchen Sie es mit DISPERBYK-2152 oder DISPERBYK-111 im Epoxidharzteil während der Pigmentanreibung. Die Einsatzmenge beträgt 2 % Feststoff-Additiv auf Titandioxid.

Wir entwickeln 2K-Polyurethanlacke. Manchmal sind die Pigmente beim ausgehärteten Lack ausgeschwemmt. Das Problem verstärkt sich bei dunklen Lackfarben (blau, grau, grün). Können Sie uns einen Vorschlag machen?

Organische Pigmente wie Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün und Ruß sind am schwierigsten zu benetzen, zu dispergieren und zu stabilisieren. Ein entscheidender Faktor ist die Stabilisierung durch Verwendung des richtigen Netz- und Dispergieradditivs. Wenn Sie Gemischtanreibungen herstellen, muss ein einziges Additiv alle Pigmente und Füllstoffe stabilisieren können. DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2055 und DISPERBYK-2155 sind solche Additive. Danach kommt die Einsatzmenge: Allgemeine Richtlinie: für TiO2 2 % Feststoff-Additiv auf Pigment, für organisches Blau und Grün 30-40 % Feststoff-Additiv auf Pigment und für Ruß 40-100 % Feststoff-Additiv auf Pigment. Für Phtaloblau und -grün wird oft ein Pigmentsynergist benötigt. Wir empfehlen 3-5 % BYK-SYNERGIST 2100 auf Pigment. Der Synergist sollte vor der Zugabe von Netz- und Dispergieradditiven in das Mahlgut gegeben werden.

Ich arbeite an einem hochgefüllten Epoxid-System, und das folgende Problem tritt auf: Es ist hochviskos, dennoch setzen sich Pigmente und Füllstoffe ab. Was kann ich tun?

Zur Verbesserung des Fließverhaltens empfehlen wir die Verwendung eines viskositätsreduzierenden Netz- und Dispergieradditivs. DISPERBYK-142 oder BYK-9076 sind unsere ersten Empfehlungen, wenn es um Korrosionsschutzlacke geht. Als allgemeine Richtlinie empfehlen wir 2 % Feststoff-Additiv auf Pigment für TiO2, 5 % Feststoff-Additiv auf Pigment für anorganische Pigmente und 0,5 % Feststoff-Additiv auf Pigment für Füllstoffe. In Bezug auf das Absetzen gibt es zwei Möglichkeiten: RHEOBYK-7410 ET oder RHEOBYK-430. 1 % Lieferform, berechnet auf Komponente A, ist eine gute Ausgangsbasis. Diese Rheologieadditive bieten einen hervorragenden Scherverdünnungseffekt.

Ich muss eine große Menge pyrogener Kieselsäure in ein flüssiges Epoxidharz dispergieren, um das Bindemittel zu verdicken, sowie ein Rheologieadditiv, um die Viskosität zu stabilisieren, ohne dass die guten Fließeigenschaften bei der Verarbeitung verloren gehen. Welche BYK-Additive erfüllen diese Anforderungen?

Disperbyk-103 ist eines der Netz- und Dispergieradditive für Kieselsäuren. Dieses Additiv verbessert die Fließeigenschaften, und aufgrund der starken Viskositätsreduzierung kann dem System noch mehr Kieselsäure hinzugefügt werden.

 

Wir entwickeln wasserbasierte 2K-Epoxid-Korrosionsschutzlacke. Bei meinem Versuch im Labor weist der Lackfilm immer Nadelstiche auf. Haben Sie Vorschläge? Welche Oberflächenadditive muss ich verwenden?

Der Hauptgrund für Nadelstiche sind Lufteinschlüsse. Ein geeigneter Entschäumer sollte das Problem also lösen. Wir empfehlen unseren neuen Entschäumer BYK-1789. Er wurde speziell für wasserbasierte Epoxid-Systeme entwickelt, die oft schnell trocknen und einen starken Entschäumer benötigen. Falls dies nicht funktioniert, empfehlen wir die klassische Vorgehensweise: Wählen Sie BYK-024 als Ausgangsbasis und kontrollieren Sie die Entschäumung und Kraterbildung. Keine Kraterbildung und keine Entschäumung? Versuchen Sie es mit BYK-022 als stärkerem Entschäumer. Wenn der Entschäumer Kraterbildung verursacht, wird empfohlen, höhere Scherkräfte anzuwenden oder BYK-1710 auszuprobieren. Um die Offenzeit zu verlängern, sollten Sie 0,5-1,0 % BYKETOL AQ verwenden, oder ein Oberflächenadditiv 0,3-0,5 % BYK-3455 oder BYK-349 verbessert ebenfalls die Untergrundbenetzung.

Wir suchen ein Additiv, das ein Ablaufen unseres Epoxidharz-Lacks für hohe Beanspruchungen verhindert.

In mittel- bis hochpolaren Systemen sorgt CLAYTONE-MPZ als leistungsfähiges organophiles Schichtsilikat für ein thixotropes Fließverhalten. Es lässt sich problemlos verarbeiten und erzielt gute Anti-Ablaufeigenschaften. Wenn Temperaturen über 45 °C kein Problem sind, ist RHEOBYK-100 eine gute Wahl. Als Flüssigadditiv bietet RHEOBYK-430 aufgrund des pseudoplastischen Fließverhaltens und des schnellen Wiederanstiegs der Viskosität nach der Anwendung eine ausgezeichnete Ablaufbeständigkeit.

Wir wollen einen Polyaspartic-Decklack formulieren, der eine glatte, matte Oberfläche hat. Wie können wir das erreichen?

Das Mattieren eines Polyaspartic-Lacks ist etwas schwierig. Aufgrund des geringen VOC-Gehalts schrumpft der Lack nur in sehr begrenztem Maße. Diese Schrumpfung ist aber sehr wichtig für die Mattierung. Das heißt, Sie müssen in Ihrem System viel Mattierungsmittel (Kieselsäure) verwenden. Durch die Verwendung unseres DISPERBYK-103 können Sie Ihrem System sehr hohe Mengen (>10 %) Kieselsäure zugeben. Die Additivmenge beträgt ca. 5-10 % Feststoff-Additiv auf Kieselsäure.

Wir arbeiten an verschiedenen Epoxid-Decklacken für Wasserballasttanks und Lacke. Haben Sie Additive, die die Reinigungsfähigkeit verbessern bzw. die Verschmutzungsneigung verringern?

Wir empfehlen BYK-SILCLEAN 3701. Dies ist ein epoxidfunktionelles Silikon-Makromer. Aufgrund der Epoxidfunktionalität wird es in die Farbmatrix integriert, was zu einer dauerhaften Wirkung führt. Sowohl die Reinigungsfähigkeit als auch die Verschmutzungsneigung verbessern sich.

Welche HAPS-freien Dispergiermittel (HAPS = „hazardous air pollutants“, gefährliche Luftschadstoffe) würden Sie für ein 80-90 NVV-System empfehlen? Die Pigmente werden in den 100 Epoxidharzen mit MAK als Lösemittel dispergiert. Die Dispergiermittel müssen auch in der Lage sein, die Viskosität einer Schleifpaste zu senken.

Versuchen Sie es mit BYK-9076, DISPERBYK-2152 und DISPERBYK-145. Diese sind alle lösemittelfrei. DISPERBYK-142 ist eine 60 %-Version von DISPERBYK-145.

Ich suche nach einem Rheologieadditiv für Rostschutzprimer auf Wasserbasis/DTM-Lack. Könnten Sie einige Ihrer Produkte empfehlen, die Ablaufbeständigkeit bieten und die Wasserempfindlichkeit nicht erhöhen?

Für DTM-Lacke werden häufig Acrylat-Dispersionen verwendet. Alle unsere RHEOBYK-Varianten können in Acrylat-Anwendungen eingesetzt werden und erhöhen die Wasserempfindlichkeit nicht. In diesem Fall empfehlen wir insbesondere RHEOBYK-H 3300 VF und RHEOBYK-H 6500 VF. Bei Verwendung eines Epoxid-Systems ist RHEOBYK-440 die erste Wahl und RHEOBYK-7610 die zweite Wahl.

Was ist das beste Netz- und Dispergieradditiv für Rostschutzlacke auf Wasserbasis? Die meisten von mir getesteten Additive wirkten sich negativ auf die Wasseraufnahme und den Korrosionsschutz aus.

Das stimmt, fast alle Netz- und Dispergieradditive haben einen negativen Einfluss auf den Korrosionsschutz. DISPERBYK-2080 ist das erste Netz- und Dispergieradditiv, das keinen negativen Einfluss auf die Wasserbeständigkeit hat. Je nach Formulierung kann es die Haftung und damit die Korrosionsschutzeigenschaften verbessern. Es wird für alle wasserbasierten Systeme empfohlen: 2K-PU, Alkyd, Epoxid und Acrylate. Wenn Sie mit organischen Pigmenten arbeiten, sollten Sie DISPERBYK-2015 ausprobieren, da DISPERBYK-2080 mit organischen Pigmenten nur begrenzte Stabilisierungseigenschaften hat.

Haben Sie ein Rheologieadditiv, das in Aminmahlgut funktioniert? Alle Rheologieadditive, die ich ausprobiert habe, funktionieren entweder überhaupt nicht oder reagieren und sind zu dickflüssig.

Verwenden Sie für Aminmahlgut auf Wasserbasis 2 % RHEOBYK-440. Es reagiert nicht und ergibt gute rheologische Eigenschaften.

Bei lösemittelhaltigem Aminmahlgut sollten Sie RHEOBYK-430 verwenden.

Haben Sie ein Additiv, das Ablagerungen verhindert und Kupfer ersetzen kann?

Wir haben ein laufendes Projekt mit vielversprechenden ersten Ergebnissen. Kontaktieren Sie uns und wir werden Sie darüber auf dem Laufenden halten.

Welche Flammschutz-Additive können Sie für meinen dämmschichtbildenden Lack empfehlen?

Wir können kein Flammschutz-Additiv anbieten, wie wir es für Kunststoffe tun (z. B. für Kabelbeschichtungen), können aber einige Additive empfehlen, die die Leistung dämmschichtbildender Lacke verbessern. Auch wenn für dämmschichtbildende Lacke relativ wenig Netz- und Dispergieradditive verwendet werden, ist die Wahl hier aufgrund der Lagerstabilität entscheidend. Wir empfehlen DISPERBYK-2012 oder DISPERBYK-2080. Diese beiden Additive können die Erhöhung der Viskosität während der Lagerung verringern. Die Einarbeitung eines Entschäumers beeinflusst die Leistung nicht negativ, sondern verbessert sie durch weniger Lufteinschlüsse im getrockneten Film. Wir empfehlen BYK-015 und BYK-1780.

Für lösemittelhaltige dämmschichtbildende Lacke empfehlen wir ANTI-TERRA-U 100 oder BYK-P 104 zur Benetzung und Dispersion sowie BYK-081 oder BYK-1794 als Entschäumer erster Wahl.

Bei mir tritt während der Lagerung eine Gelbildung bei der Epoxidpigmentpaste auf, besonders auf roten und blauen Farben. Was kann der Grund sein und wie kann ich das lösen?

Viele Netz- und Dispergieradditiv enthalten viele Reaktivfarbstoffe, die mit Epoxidharz reagieren können. Dieses Problem tritt bei organischen Pigmenten häufiger auf, weil sie höhere Einsatzmengen an Netz- und Dispergieradditiven zur Stabilisierung erfordern.

DISPERBYK-2152 ist eines der stabilsten Netz- und Dispergieradditive und eignet sich für organische und anorganische Pigmente. Wir bieten eine Ausgangsformulierung mit DISPERBYK-2152 für Epoxidpigmentkonzentrate an. Bitte wenden Sie sich an Ihren zuständigen Vertrieb.